日本や世界で高いシェアを握る「ニッチトップ企業」を支える生産拠点が、ベトナムで静かに稼働している。一見目立たないが、なくてはならない製品群。シェアトップ級を支える現場を取材した。
AI時代を支える超精密バルブ
ベトナムの人手作業が実現
半導体製造装置を支える
女性従業員の表面処理
半導体製造装置用の超精密バルブで、世界シェア約40％、日本国内シェアでは約60％に達するフジキン。ニーズが急増する半導体の製造現場において、同社の技術力が注目を集めている。
半導体の製造工程、特にウェハー製造やエッチングといった前工程においては、ナノ単位の微細な制御が要求される。そのため、この工程で使用されるバルブや継手には、極限の清浄性が欠かせない。
バルブ開閉時のわずかな接触によって生じる微粒子の発生を極限まで抑制したり、ガスや液体の付着や残留を防ぐため、流路表面の粗さをサブミクロン（1ミクロンの数分の1）単位にまで抑える、超高純度の表面処理を施している。
「超精密を実現するのが鏡面のように磨き上げる表面処理技術で、バルブなどの製造には多くの手作業が必要となります」
流路となる内面部分をまんべんなく磨く、複雑な流路の異形を察知する、配管をつなぐ継手部分の研磨……。現在機械化を進めているものの、多品種少量生産品については、人手作業が確実で効率が良いという。
進出は2002年。初の海外進出先を探し、勤勉性、手先の器用さ、労働コスト、技能取得の早さなどを総合的に評価してベトナムが浮上。当時は中国に進出する製造業も多かったが、検討した結果ベトナムを最適地と判断した。国内販売は考えていなかったためEPE工場とした。
場所はハノイのタンロン工業団地にあるレンタル工場。当初は20人規模で、比較的加工が容易な継手単体の生産からスタートした。
日本からの技術者が3ヶ月交代で来越し、機械の操作や表面処理技術を教えて、2005年には自社工場を建設。2010年頃からは本格的にバルブの製造を開始した。
「今もそうですが、当初から真面目な女性従業員が多かった。彼女たちがコツコツと継続的に進めたことで事業が大きくなりました」
タンロン工場の従業員は900人強に増加し、バルブや継手などの単品生産を主軸とする生産拠点へと成長した。バルブや継手を合わせた1ヶ月の生産能力は100万個近くにもなる。
半導体景気で方針転換
第2工場はアセンブリへ
2013年にはバクニン省で第2工場を稼働させた。国内販売を目指してNon EPE工場とし、半導体関連以外の製品を作ろうと考えた。ただ、特に2017年以降から半導体の需要が急激に伸びたことで半導体関連製品の生産へと切り替え、2020年には生産設備を増強した。
「単体機器も一部で製造していますが、基本的には単体をユニットに組み立てるアセンブリ工場です。現在は500人強が働いています」
高品質を維持するため、製造現場には高度なクリーンルームが完備されている。特に製造装置に直接組み込まれるユニット製品の組み立てには、クラス100（1立方フィート当たり0.5μm：0.0005mm以上の浮遊微粒子数が100個以下）という極めて清浄な環境が確保されている。
バクニン工場のクリーンルームは段階的に拡張され、今年5月には従来の約2倍の規模になる予定だ（取材時）。現在、フジキンはベトナム以外に日本、韓国、中国、アイルランド、米国に生産拠点を持つが、以前アイルランドで生産していたユニットはバクニン工場に移管している。
一方、商社機能を持つ関連会社Vina World Linkを設立し、半導体関連以外の製品の受注販売、自社製品以外のバルブや配管の調達と販売も行っている。
「クリーンルーム、加工設備、検査設備などには毎年投資を続けています。敷地内には増設の余地がまだありますから」
小池氏によれば、半導体製造装置の需要は2026年に入ってかなり伸びている。理由はAIへの対応やデータセンターの増設など世界的な動きで、特に前工程の業界に顕著だそうだ。これに対応して、2030年に向けたフジキングループ全体の設備能力は確保できていると語る。
製品の販売構成は日本が約半数を占めていたが、中国、台湾、韓国、ASEAN、近年は欧米市場が急速に拡大している。フジキンはまず日本で実績を積み、顧客の要望に沿って開発と製造を続けることで、世界市場に食い込んでいった。ここ数年では海外売上が日本国内を抜いている。
日本品質を丸ごと移植
惜しまない先行設備投資
ベトナムで日本と同等の品質を維持するため、Fujikin Vietnamでは日本品質の徹底した再現と現地での改善活動を継続している。
日本と同等の生産設備からマニュアルまでを用意し、「小集団改善活動」に加えて、整理、整頓、清掃、清潔、しつけ、安全（セーフティ）の「6S」の巡回チェックを月に2回実施。また、手順書と実際の作業が一致しているか否かの「ラインQC活動」は全部門で毎週チェックしている。
人材育成においても、新入社員には3ヶ月に及ぶOJTと研修があり、マネジャーやリーダー層の教育にも力を入れている。
「外部コンサルタントを招いてマネジメント力や資料作成能力の向上を図るなど、組織全体の底上げに注力しています」
現状と今後見込まれる需要を考えれば、設備能力や生産能力に加えて、人材能力も必要になる。ワーカーやスタッフを含めて、2工場で100～200人程度の雇用を計画している。
2022年頃から顕著になってきたのは欧米の装置メーカーなどからの注文の増加だ。試作段階から量産体制へと進んでおり、大手企業の単体機器とユニットのメイン工場になることを目指している。
「受注からの設備投資となると1年先になりますから、グループ全体の判断として、先行して設備投資を進める場合もあります」
ベトナム北部で磨き上げられた超精密な技術と、それを支えるベトナム人スタッフの真摯な人手仕事が、世界と日本でのニッチトップを支えている。
スリッパの現場から世界品質へ
ベトナムで磨かれた「つなぐ技術」
溶接からワンタッチへ
施工現場を変えた配管革命
水、油、ガス、蒸気などを安全に送り届ける配管。その配管同士や、配管とバルブなどの機器を接続する機器が継手だ。
ベンカンが生産するステンレス配管用の継手は、日本の病院、学校、官公庁舎、ホテル、インテリジェントビルなど、耐久性や衛生面が求められる公共性の高い施設で広く使用されている。
ベンカンは終戦直後の1947年に「日本弁管工業」として創業。「弁」（ベン）はバルブ、「管」（カン）は配管を意味する社名で、当初は鋼管と継手を直接溶接する、溶接式管継手の製造・販売を主事業としていた。
その後、衛生的で軽量なステンレス製の配管が広がっていくが、その接合は溶接やねじ込みが一般的だった。作業者が溶接やパイプのねじ切りをするため、技術の熟練度によって品質にバラツキが出るという問題があった。
そんな建設現場を大きく変えたのが、ベンカンが1975年に発売したステンレス配管用のメカニカルジョイント（機械式管継手）、「モルコジョイント」だった。
「専用締付工具で誰でも簡単に施工できるため、十分な強度があるだけでなく、作業の均一化と工期短縮が図れるようになりました」
その後、同社は「ダブルプレス」や「BKジョイント」などの新商品を開発し、メカニカルジョイントのパイオニアとして日本市場でトップ級のシェアを持つようになった。売上の70～80％は日本市場向けだが、海外10ヶ国程度に輸出して諸外国でも評価を得ている。
生産委託から自社生産
ゼロから築いた鋳造技術
ベンカンのベトナム進出は1996年と早く、生産能力の増強やコストダウンなどを理由にベトナム企業への生産委託から始まった。その後、委託加工契約の終了に伴い、2011年に現在のタイニン省にBENKAN VIETNAMを設立。自社生産へと大きく舵を切った。
メカニカルジョイントの製造は一見シンプルに見えるが高度な技術力が要求される。素材となるステンレスは錆びにくい特性を持つが、プレス加工の負荷や溶接時の熱が加わると、その金属組織が変化し、耐食性が損なわれてしまう。
これを防ぐため、製造工程の途中で熱処理を施し、ステンレスを本来の錆びにくい状態に戻す工程を徹底している。
「生産は塑性加工とロストワックス精密鋳造の2つに分かれます。鋳造は主にベトナムで確立した技術です」
塑性加工はパイプを原料としたプレス加工のことで、軽量な継手を作る場合に用いられる。形状を整える際の精度が接合時の水漏れ防止などに直結するため、コンマ数ミリ単位の制御が求められる。
ロストワックス鋳造は複雑な形状の製品を作るための手法だ。ロウ（ワックス）で製品の模型を作り、その周りに砂を固めて鋳型を作る。その後、ロウを溶かし出して空いた空間に1500度以上に熱した液状のステンレスを流し込む。
「鋳物工場は弊社設立前の2005年頃、日本人技術者と現在のベトナム人社長がタッグを組んでゼロから立ち上げました」
ベンカンに鋳造の技術がなかったため、日本人技術者が鋳物工場で研修を受けて、それをベトナムに移管した。当時は委託先だったベトナム企業で、現地スタッフと共に鋳造技術を確立させたのだ。
BENKAN VIETNAMは日本を超えるメイン工場へと成長した。主力商品の「モルコジョイント」や「ダブルプレス」の約60～70％、「BKジョイントII」や「EGジョイント」はほぼ100％がベトナム工場で生産されている。
人と仕組みが作る日本品質
メカニカル継手をベトナムへ
日本からの技術継承はBENKAN VIETNAM設立以来続けられているが、当初は苦労が多かったそうだ。
「工業団地の周囲が農耕地だったせいか、採用した方々はスリッパで作業をしたがり、安全靴を中々履いてくれなかったようです（笑）」
日本の技術者が月に1回トレーニングに出向いて直接指導。ただ、プレスなどの作業も機械設備のオペレーションも、口頭だけでは伝わらない。基準がないと作業が進まないことにも気づいた。
そこですべての作業手順や品質基準を文書化し、規定として整備した。そしてそれらを課長レベル、班長レベル、チームリーダーレベルなどポジション別に用意した。
「従業員には、『今ある仕事を無理してでもやってください』というより、『色々あるけど一緒に長く成長しましょう』というスタンスでいます」
同社では実際に長く勤めるベトナム人が多く、平均年齢はオフィスで40歳前後、工場で20代後半。現在の従業員は約340人で、日本の約100人を大きく上回っている。
中隈氏は2017年から出張ベースで来越し、2022年から正式に赴任。ベトナム市場にアプローチすべく、3年ほど前に営業部を立ち上げた。
設立時は完全な日本向けの生産拠点だったが、日本の建築市場では人材不足やプロジェクトの大型化などで工期の遅延や延長などが増加し、ベトナム市場に目を向けたのだ。
「主にベトナム企業のゼネコンやサブコンを中心に販路開拓を続けています」
ベトナムでは溶接継手、ねじ込み継手、安価な樹脂製品などが主流で、ステンレス配管用メカニカルジョイントの競合他社は限定的だそうだ。
「価格は高くても耐用年数は長いので優位性はあると思います。肌感覚ですが、3年後には売上の10～20％を目指します」
さらに、自社製品で培った高度な鋳造や加工の技術を活かし、他社のバルブやポンプ、産業機械部品などの受託製造にも積極的に乗り出している。
プレスと鋳造の技術で生み出されるステンレス配管用メカニカルジョイントは、日本市場でトップ級シェアを誇るだけでなく、今後は徐々にベトナム市場に浸透しそうだ。
工業製品の塗装は「塗装前」に決まる
化学反応を制する技術サービス
表面処理に特化した技術
防錆薬剤で世界シェア
自動車など塗装する工業製品の製造工程において、鋼板からボディが成形された直後の状態は油まみれである。このままでは塗装ができないため、まずは脱脂剤で表面の油を落とし、その後に塗装の密着性を高め、錆を防ぐためのリン酸亜鉛処理（化成処理）を施す必要がある。
「と言っても、馴染みがないからわからないですよね（笑）。ただ、これが日本パーカライジングの技術なんです」（加藤氏）
脱脂、洗浄、防錆（リン酸亜鉛処理）、洗浄、塗装と段階を踏むことで、錆びにくくて耐久性の高い塗装製品が生み出されていく。同社はこの工程で使われる、脱脂剤や防錆剤などの薬剤を作っているのだ。
創業は1928年とほぼ100年前から、金属の表面処理技術を磨き続けてきた。特に日系自動車メーカー向けの車体防錆剤（ぼうせいざい）では、世界シェア約70％という圧倒的な地位を確立し、外資系自動車メーカーでも使用する企業が少なくない。
また、自動車以外にも、航空機部品、建材、ねじやナット、鉄鋼シート、アルミニウムなどの非鉄金属製品まで表面処理の対象は幅広い。
そんな同社の海外進出は1965年の台湾に始まり、東アジアや東南アジアなどを中心に各国に進出してきた。
「自動車メーカーなどお客様の進出先に出ていくことが多いです。ベトナムは1997年にVIETNAM PARKERIZINGを設立しました」（田中氏）
場所は得意先の自動車メーカーの進出地に近い、南部のビンズン省。北部の顧客へはこの工場から配送していたが、自動車メーカーの北部集積に合わせて、2009年にバクニン省にVIETNAM PARKERIZING HANOIを設立。南北の2拠点体制となった。
南北では顧客層が多少異なり、南部は自動車メーカー、飲料用缶メーカー、鉄鋼メーカーなどで、特にベトナム国内のアルミ缶市場における薬剤のシェアは約90％にも達する。一方の北部では四輪や二輪の大手メーカーやサプライヤー、飲料用缶メーカーが中心だ。
製造だけで終わらない
「化学反応」をコントロール
防錆剤などを製造するための生産設備や原料は日本と同等で、原料は品質維持のため、現地調達が困難な場合は日本から供給を受ける。また、日本本社と同じ「秘伝のレシピ」に基づいて製造されている。
薬剤の製造・販売に留まらず、真の価値は顧客の工場で起こる「化学反応」をコントロールする技術サービスにある。日本では3000種類以上、ベトナムでも約200種類の薬剤があるが、同じベースの薬剤であっても工場の環境や設備構造、ラインの差などで化学反応が異なる。
薬品の開発・改良拠点は日本とタイにあるが、地場の顧客ニーズには、日本人駐在員とベトナム人スタッフが薬剤をカスタマイズしている。
「実際に薬品を使われているお客様に訪問して、決められた基準の中で濃度や温度を変えるなど、お客様と生産条件の微調整などの相談をすることも多いです。これは日本でも海外でも起こることで、お客様の生産現場での課題があれば即座に工場に駆け付けます」（田中氏）
ベトナムではグループ会社であるParker Processing Vietnam（PPV）との連携も強みだ。PPVは2000年にハノイに設立され、VIETNAM PARKERIZINGの生産した薬剤を使用して、顧客の部品を加工する受託加工を担う。
顧客はトップが日系の二輪メーカーで次は四輪メーカー。金属部品の防錆や塗装などの他、2005年に立ち上げた熱処理部門が大きく成長し、現在では加工法別の売上で約70％を占めるまでになった。この垂直統合された体制もベトナム市場で存在感を示している。
従業員数は部品を1つずつ表面処理していくPPVは約260人、VIETNAM PARKERIZINGは南北でそれぞれ約30人。後者の製造現場のスタッフは約10人ずつと少数精鋭だが、求められる知識量は膨大で、「決められた作業手順を覚えるだけ」でも1～2年かかるそうだ。
「2019年に赴任して、基本的な化学知識や日本パーカライジングの薬剤の化学反応などの資料を作りました。基本的に化学系の大学卒業者を採用していますが、入社後に勉強することのほうが多いです」（加藤氏）
田中氏は今後の課題として、「持続可能な組織作り」を挙げる。日本人駐在員は数年で入れ替わるが、現地スタッフの中には設立以来の技術サービスマネジャーや10～15年務めるベテランも少なくない。
「彼らを中心にベトナム人スタッフ自らが意思決定し、若手を教育できる仕組みを構築したい。世代交代さえ彼らに任せたいですね」（田中氏）
生産量は中国の10分の1
だから見込まれる巨大市場
薬剤は月産で、日本の生産量が多い工場で約1300ｔ、2番目が900～1000ｔ。海外拠点で生産量が多い中国の工場で1500～1800ｔ。一方のベトナムは南北の各工場で月産150～200ｔと中国の10分の1程度しかない。
「人口が多くて工業が発展すると自動車産業が成長し、工場数やライン数が増加して、弊社の受注量も増えるのです」（田中氏）
ベトナムは人口1億人を超え、経済成長は続いているが、自動車の生産台数はまだ少ない。今後の伸びしろが高いとも言えるが、鉄鋼メーカーなど他の業種でもシェアを拡大させるつもりだ。
ベトナムにおける防錆剤など薬剤の市場は、現地企業や外資系企業などの競合も多いのだそうだ。それでも、顧客のベトナム企業の比率を上げようとしている。
金属加工を請け負うPPVも同様だ。顧客は日系メーカーが60～70％だが、中華系企業や韓国系企業の割合を増やそうとしている。最近は北部での中国系企業の進出増に伴い、引き合いが増えているそうだ。
「中国や日本にあってベトナムでは一般的でない産業、例えばEV用バッテリーの防錆処理などにも参入できればと市場調査をしています」（加藤氏）
「確実なのは、ベトナムの経済成長でお客様の求める品質がハイスペック化していること。今後は競争力の強化が図られると思います」（田中氏）
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取材・執筆：高橋正志（ACCESS編集長）
ベトナム在住11年。日本とベトナムで約25年の編集者とライターの経験を持つ。
専門はビジネス全般。